稀土钢板材厂践行绿色、循环、低碳发展理念，精打细算能源线上的效益账取得显著成效，转炉平均能耗持续降低，达到行业先进水平。7月25日，记者来到生产现场，感受这个厂在熊熊炉火中炼就出的绿色低碳发展硬实力。

转炉工序能耗是衡量现代化炼钢技术水平的重要标志，也是稀土钢板材厂追求“极致”的重要指标。“想要减少能源消耗，‘顺’字最重要 ，哪里受到限制就去攻破哪里。”稀土钢板材厂炼钢作业部转炉控制室中，大屏幕上一个个监控画面实时显示着生产场景。转炉区域倒班工长张卫东通过对讲机与岗位人员沟通。3号转炉溅渣，1号转炉兑铁，其间10分钟的时间用来测厚、观察出钢口状况。稀土钢板材厂正在组织生产管线钢，考虑到作业时序、铁水温度与成分、废钢量、钢种结构等因素，张卫东对今天的生产节奏与工序衔接早已心中有数。“不能打打停停，不能只关注某个工序，一刻也不能疏忽……”张卫东说，为了降低能耗，他和工友们理顺工序衔接，打通生产“经脉”，实施准时化生产，控制转炉出钢温度，关注煤气回收……他们始终绷着一根弦。

“每晚8点之前要完成能耗统计，分析问题原因，制定措施。”炼钢作业部技术主办尹胜涛打开手机向记者展示最近的转炉能耗统计数据。稀土钢板材厂对于转炉能耗实施“日跟进、周总结、月兑现”管理模式，专业联动、工序协调、齐抓共管，瞄准氧耗、电耗、煤气回收、蒸汽回收等重点指标，持续对标缩差，积极应对指标异常情况，确保完成工序能耗任务指标 。

氧气在降低转炉能耗的过程中扮演着重要的角色。“氧吹”能够提高炉温和炉内氧气浓度，从而缩短炼钢生产周期。这一过程本身就有降低能耗的作用。转炉区域加强管理，优化炉料结构，调整氧吹操作方式，严格控制工序传搁时间。“现在炼一炉钢只需要吹氧15分钟。”尹胜涛说，各工序之间的紧密衔接，对于降低能耗非常重要。在减少氧耗、电耗的同时，转炉区域还根据实际情况调整煤气回收起征点，尽可能多回收高品质煤气；增加回收再利用蒸汽量，其中EC除尘设备使用回收蒸汽比例可达95%以上。

统计数据显示，今年1至6月份，稀土钢板材厂转炉吹炼一次成功率达到99%，转炉吨钢氧气消耗、电耗以及煤气、蒸汽回收量均超计划完成目标任务。转炉工序平均能耗为负31.11千克标准煤每吨，达到行业先进水平，对于绿色、低碳、高效发展具有重要意义。

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